一、检测前的准备工作
在塑胶制品检测正式开始前，设备调试与环境控制是保障检测准确性的基础。设备方面，需根据塑胶制品的尺寸、材质特性选择适配的镜头焦距与光源类型 —— 透明塑胶件适合采用背光光源凸显轮廓，哑光表面制品则需环形光源消除反光干扰。调试阶段需校准相机像素与实际尺寸的对应比例，确保测量误差控制在 ±0.01mm 以内。
环境控制同样关键，检测区域需保持恒温 25±2℃，避免温度波动导致塑胶件热胀冷缩影响尺寸检测精度。同时，空气中的粉尘浓度需控制在 0.1mg/m³ 以下，可通过安装空气净化系统实现，防止粉尘附着在制品表面被误判为缺陷。
二、检测流程详解
（一）上料与图像采集
上料环节采用振动盘配合传送带的自动化方式，通过可调速的传送带将塑胶制品匀速送入检测工位。针对异形结构制品，需配备定制化治具固定摆放姿态，确保每次检测时制品的关键检测面朝向一致。
图像采集系统由 3 - 6 台工业相机组成环形检测阵列，根据制品复杂度设置不同拍摄角度：平面类制品需至少 2 个垂直角度拍摄，曲面类制品则需增加 45° 倾斜拍摄的相机数量。相机分辨率统一采用 500 万像素，配合每秒 30 帧的拍摄速度，可在 0.5 秒内完成单个制品的全角度图像采集，确保不遗漏任何细微区域。
（二）图像处理与分析
采集到的原始图像首先经过多步骤预处理：通过高斯滤波算法消除环境光干扰产生的噪点，采用直方图均衡化增强缺陷与正常区域的对比度。对于透明塑胶制品，还需启用边缘锐化处理，突出微小裂纹的轮廓特征。
分析阶段，系统会自动提取制品的几何参数与外观特征，与预设的标准模板进行比对。当检测到疑似缺陷时，会启动局部放大分析功能，通过 5 倍数字变焦确认缺陷的实际尺寸 —— 例如识别到表面划痕时，系统会自动测量划痕的长度、宽度及深度，当任一参数超过预设阈值（如划痕长度＞0.3mm）时，判定为不良品。
三、常见缺陷的检测识别
（一）外观缺陷
缺胶：表现为制品边缘或角落存在不规则的凹陷区域，检测系统通过轮廓比对，当凹陷面积超过 0.5mm² 时触发报警，同时标记缺胶位置的坐标信息。
缩水：在制品表面形成圆形或椭圆形的凹陷，特征是中心区域颜色略深，系统通过灰度值分析识别，当凹陷深度＞0.05mm 时判定为缺陷。
披锋：多出现在模具分型面处的细小毛刺，采用边缘检测算法识别，当披锋长度＞0.2mm 时即可被精准捕捉。
气泡：透明制品内部的气泡可通过背光照射呈现黑色圆点，系统设置直径＞0.1mm 的气泡为不合格标准，同时统计气泡数量，当单个制品气泡数＞3 个时判定为不良。
（二）尺寸偏差
检测系统会自动测量塑胶制品的关键尺寸参数，包括长度、宽度、孔径、壁厚等。以塑胶齿轮为例，会重点检测齿顶圆直径（公差 ±0.02mm）、齿厚（公差 ±0.015mm）及齿距误差（控制在 0.01mm 以内）。当任一参数超出公差范围时，系统会生成详细的尺寸偏差报告，标注具体超差数值与位置。
四、检测精度与质量把控
（一）精度保障措施
硬件上采用进口线阵相机搭配远心镜头，确保在 100mm 检测范围内保持 0.005mm 的测量精度。光源采用高频频闪 LED，发光频率与相机拍摄帧率同步，避免运动模糊影响检测结果。
软件方面运用亚像素级边缘检测算法，将图像像素细分至 1/20 像素单位，配合实时动态校准功能，可自动补偿因设备轻微震动导致的检测偏差。
（二）质量把控要点
实施三级抽检机制：首件检测需人工复核设备判定结果，确认检测参数设置无误；批量检测过程中，每小时随机抽取 50 件制品进行二次检测，验证设备稳定性；当不良品率超过 0.5% 时，系统自动停机并发出警报，待技术人员排查原因后再恢复检测。所有检测数据实时上传至数据库，可追溯每一件制品的检测时间、检测人员及具体参数。
五、检测后的处理流程
检测完成的塑胶制品通过分拣机构自动分流：良品由传送带送至合格品区，系统自动粘贴合格标签并记录数量；不良品则根据缺陷类型分类收集 —— 外观缺陷品进入返工区，尺寸超差品直接进入报废区。
分拣机构采用气动推杆设计，响应时间＜0.1 秒，确保分拣动作不会对制品造成二次损伤。同时，系统会生成每日检测报告，统计各类缺陷的出现频率与分布规律，为生产工艺改进提供数据支持。
